原因
原材料质量差;
冲模的安装调整、使用不当;
操作人员未按定位正确送料或不保证条件按一定间隙送料;由于长期使用,冲模会发生间隙变化或工作部件和导向部件磨损;
冲模由于冲击振动时间过长,紧固件松动,冲模各安装位置发生相对变化;操作人员的疏忽,未按操作规程操作。
对策
原材料必须符合规定的技术条件;
全面严格遵守工艺规程中规定的各个环节;
压力机、冲模等工装设备应保证在正常工作状态下工作;
在生产过程中建立严格的检验制度,冲压件首件必须全面检查,检查合格后才能投入生产,同时加强检查,事故发生时要及时处理;
在冲压过程中,要保证模腔内的清洁,工作场所要整理整齐,加工后的工件要摆放整齐。
冲裁件毛刺
原因
切割间隙过大、过小或不均匀;
冲模工作部分刃口变钝;
由于长期受振动冲击,凸模和凹模的中心线发生变化,轴线不重叠,产生单面毛刺。
对策
保证凸模的加工精度和装配质量,保证凸模的垂直度、侧压和整个冲模的刚度;
安装凸模时,必须保证凸模的正确间隙,使凸模牢固安装在模具固定板上。上下模的端面应与压力机的工作台面平行;
要求压力机刚性好,弹性变形小,轨道的精度和垫板与滑块的平行度要求较高;
要求压力机有足够的冲裁力。
冲裁件产生翘曲变形
原因
间隙力和反作用力不在一条线上产生扭矩(当凹模间隙过大,凹模刃口有反锥度时,或顶出器与工件接触面积过小时产生翘曲变形)。
对策
合理选择冲裁间隙;
在模具结构上,应增加压料板(或托料板)与压料板平面接触并有一定压力;
如果发现凹模刃口有反锥度,必须对冲模刃口进行适当的修整;
如果由于切割件形状复杂,内孔较多,切割力不均匀,压力力力增大,切割前压紧条材料或采用高精度压力机切割;
冲裁前应对板材进行校平,如仍不能消除翘曲变形,冲裁后的工件可通过校平模再次校平;
定期清除模具腔内的赃物,润滑薄板表面,并在模具结构上设置通油孔。
尺寸和形状不合格
原因
材料反弹导致产品不合格;
定位器磨损变形,使条材定位不准确,必须更换新的定位器;
在无导向弯曲模中,在压力机上调整时,压力机滑块下死点位置调整不当,也会导致弯曲件形状和尺寸不合格;
模具压料装置失效或根本不起压料作用,必须重新调整压力力或更换压力弹簧,使其工作正常。
对策
选用弹性模数大、屈服点小、力学性能稳定的冲压材料;
增加校正过程,用校正弯曲代替自由弯曲;
材料在弯曲前应退火,使冷作硬化材料在弯曲成型前提前软化;
冲压过程中发生形状变形,难以消除;应更换或修整凸模与凹模之间的斜度,并使凸凹模间隙等于最小材料厚度;
增加凹模与工件的接触面积,减少凸模与工件的接触面积;
弯曲偏移
原因
在弯曲过程中,当坯料沿凹模表面滑动时,会受到摩擦阻力。如果坯料两侧的摩擦阻力相差较大,坯料会偏移到摩擦阻力较大的一侧。
对策
形状不对称的弯曲件采用对称弯曲(单面弯曲件采用两个对称弯曲后切割);
在弯曲模具上增加弹性压料装置,以便在弯曲时压住坯料,防止移动;
采用内孔和外形定位形式,使其定位准确。
零件表面擦伤
原因及对策
铜、铝合金等软材料连续工作弯曲时,金属颗粒或渣容易附着在工作部位表面,造成零件大划痕,甚至划痕;
当弯曲方向与材料轧制方向平行时,零件表面会产生裂纹,降低工件表面质量。弯曲两个以上部位时,应尽量保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度;
凹模圆角半径太小,弯曲部位有冲击痕迹。弯曲两个以上部位时,应尽量保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度;
凹模圆角半径太小,弯曲部位有冲击痕迹。抛光凹模,增加凹模圆角半径,避免弯曲件擦伤;
凸凹模间隙不宜过小,间隙过小会造成变薄擦伤。在冲压过程中,要时刻检查模具间隙的变化;
当凸模进入凹模的深度过大时,会造成零件表面擦伤。因此,在保证不受反弹影响的情况下,应适当减少凸模进入凹模的深度;
孔位置发生了变化
原因
孔的位置尺寸不对(弯曲、拉伸、变薄);
孔不同心(弯曲高度不足、毛坯滑动、反弹、弯曲平面起伏);
弯曲线与两孔中心线不平行,弯曲高度小于最小弯曲高度的部位弯曲后呈向外开口形状;
靠近弯曲线的孔容易变形。
对策
孔不同心原因措施:
确保左右弯曲高度正确;
修正磨损后的定位销和定位板;
减少回弹,保证两个弯曲面的平行度和平面度;
改变工艺路线,先弯曲校正后冲孔。
弯曲部分变薄
对策
弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径;
多角弯曲使弯曲部分变薄增加,为了减少变薄,尽量采用单角多工序的弯曲方法;
采用尖角凸模时,凸模进入凹模过深,显著降低了弯曲部位的厚度。
拉伸起皱
原因
凸缘压边力过小,无法抵抗过大的切向压应力;导致切向变形,失去稳定后形成皱纹。
拉伸起皱
原因
凸缘压边力过小,无法抵抗过大的切向压应力;导致切向变形,失去稳定性后形成皱纹。薄材料也容易形成皱纹。
对策
增加压边圈的压边力,适当增加材料厚度。
边缘高度不平
原因
毛坯与凹模中心不一致或材料厚度不均匀,凹模圆角半径与凹模间隙不均匀(凹模圆角半径过大,在拉深的最后阶段脱离压边圈,使尚未越过圆角的材料压边圈压不起皱,然后拉入凹模形成口边褶皱。
对策
模具重新定位,校正凹模圆角半径和凹模间隙,使其尺寸均匀,然后投入生产(减少凹模圆角半径或使用弧压边圈装置消除褶皱)。
腰部起皱
原因
拉深开始时,大部分材料处于悬挂状态,压边力过小,凹模圆角半径过大或润滑剂过多。使径向拉应力变小,使材料在切向压应力的作用下失去稳定性,起皱。
对策
增加压边力或采用压延筋结构,减小凹模圆角半径或稍微增加材料厚度。
壁部被拉裂
原因
拉深时材料承受的径向拉应力过大;
凹模圆角半径太小;
拉深润滑不良;
原材料塑性较差。
对策
减小压边力;
增加凹模圆角半径;
正确使用润滑剂;
选用素行较好的材料或增加工间退火工艺。
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